机立窑的水泥产量在我国水泥产量中占70%，镁碳砖上市公司是我国建材行业中大量消耗能源的工业窑炉之一。能耗高，产量低，质量不稳定，因此提高质量和产量、降低能耗，是提高机立窑水泥企业经济效益的重要途径，而节约能源显得尤为重要。十几年来随着水泥工业的高速发展，由原来的普通机械化立窑改造成现代机立窑的项目逐渐增多，对耐火材料及保温材料的要求也越来越高。

　　过去普通型机械化立窑的规格为Φ32×11.5m，所采用的耐火砖是高铝磷酸盐结合免烧砖，保温材料采用高炉粒化矿渣，其效果很不理想，存在诸多弊端：一是耐火砖的使用寿命短，耐火度低，每年水泥高峰季节的八月份更换喇叭口砖，只能使用6个月，窑衬砖就腐蚀成凸凹面，经常出现卡窑、炼边结圈不下料、中心与边部的烧结熟料断裂等情况，出现呲火、喷火窑洞，严重地破坏了窑面的热工制度，造成了产量低、质量差等问题，安全生产受到威胁，同时增加了能耗。由于保温不好，大量的热能传导到窑外，热导系数达到0.8~1.0W/(m·K)左右，熟料煤耗增高到1250~1300大卡/公斤熟料，而台时产量仅在13～13.5?t/h之间徘徊。因产量低，电耗也随之增高至65kW·h/吨熟料，浪费现象十分惊人，严重地影响了企业的发展，在市场上没有竞争能力，甚至无法生存。

节能型耐火材料在现代立窑上的应用

　　为了提高企业的经济效益，使立窑在技术、质量、产量上不断提高，普通立窑进行了改造。改造的核心是更换耐火砖，加强窑体保温，在窑的工况方面改装增设倒喇叭，调整喇叭的高度，铁砖由平面铁衬板改为带破碎的导风砖，更换新型布料器及节能型卸料塔篦子，提高窑衬砖的使用寿命和窑的保温效果，实现节能、高产、优质的目标。